東京ビッグサイトで1月17日から19日の日程で開催された、第二回スマート工場EXPOに行ってきました。
スマート工場とは、高度なファクトリーオートメーションに加えて、 工場内のあらゆる機器／設備 あるいは工場と工場を通信で常時つなげ、 IoT化することで生産革新を実現する次世代型の工場(主催者HPより)を意味することは、既にお馴染みです。
ＩoＴやインダストリー4.0、ＡＩなどの言葉は、テレビや新聞で目にしない日はないと言っても過言ではないでしょう。
ドイツやアメリカが先行し、日本でも大企業への具体的な導入例が続々と報道されています。
元々は製造業の生産性の向上を前提とした取り組みだと理解していたのですが、 今ではサービスや金融の世界での導入も進んでいるようです。
大企業はもとより、実は中小企業こそがＩoＴで劇的に変われるのだ、などと聞くにつけ、 最先端を行く工場で今何が起きているのか、何が起きようとしているのか、 自分の目で確かめなければならないという強い衝動にかられました。
また、当社の技術系の役職者にも参加を促し、係長以上全員がスマート工場の今と未来を体感してきました。
彼らにとっても大きな刺激になったと思います。

私は二日目の18日にビッグサイトを訪れました。
まず驚かされたのが会場の人の多さです。
高度な技術に特化した内容だけに、これほど動員力のある展示会は珍しいと感じました。
主催者側の発表によれば、同時開催のクルマやロボット関連までを含めると、11万人以上が集まったそうです。
事前に書籍やネットである程度勉強はしてきましたが、全体像を掴もうと出席したセミナー「ＡＩとＩoＴが進化させるスマート工場の未来」では、 主催者側の予想を遥かに超える2,000名以上の応募があり、収容できない人たちのために急遽ビデオで視聴できる会場まで用意したとのこと。
これだけでもＩoＴへの関心が、沸騰していることが分かります。

今回は第一回目の昨年に比べ、出展した企業の数は倍以上に増えています。
会場のあちらこちらで機器のデモンストレーションや、システムのプレゼンテーションが行われ、 多くの来場者が足を止め、熱心に説明に聞き入っていました。
大企業向けの大掛かりで高価なシステムばかりではありません。
従来から使っている古い機器や設備に後付けでセンサーを装着し、そこから得られるデータ―を通信で集約し、 製造ラインの現実の姿を見える化するシステムが数多く展示されています。中小企業にも手が届く、 そこそこの額の投資で工場をスマート化することが可能だと、改めて認識できました。
その他にもＡＩを駆使し画像処理を高度化するためのソフトや、 ＡＲ(拡張現実感)を活用して視線上に様々な情報を投影するスマートグラス(眼鏡)などなど、とても一日では回りきれません。

当社でも日常的に数多くの機器や設備が稼働しています。
そうしたものが何らかの理由で停止することは、積もり積もれば大きな生産ロスにつながります。
ＩoＴの導入で可視化できるから問題点を的確に把握でき、迅速かつ適切な対応が取れるのです。
これから人手の確保が増々難しくなることを考えると、ＩoＴで現在人が直接行っている点検作業を効率化することはもちろんのこと、 機器や設備の異常事態を予測して、トラブルを未然に防ぐ予防保全まで視野に入ってきます。
当社にとって工場のスマート化は夢の世界の話ではなく、目の前の課題を克服するための、極めて現実的な取り組みなのだと理解できました。

　多くの会社で仕事始めとなった1月5日、二本松市では恒例の賀詞交歓会が開催され、私も出席しました。
今年も二本松商工会議所とあだたら商工会との共催です。
国会議員や県会議員のご来賓も含め総勢300名近くが集まり、新春にふさわしい華やかな会となりました。

冒頭、二本松商工会議所の会頭と二本松市長のご挨拶では、景気は穏やかに持ち直してはいるものの、 まだまだ地方や中小企業までには至っておらず、人口減少はさらに地方を疲弊させること、また福島県は農産物を中心に、 今も東日本大震災の風評被害が続く厳しい状況に触れられました。
こうしたお話を聞くにつけ、今年も決して楽観できない現実を改めて認識した次第。
未だお屠蘇気分の抜けきれぬ私でしたが、経営者として自身の会社の業績ばかりではなく、 地域の発展にもどのように貢献すべきかを考える、またとない機会になりました。

さて、今年の私の目標は、良きにつけ悪しきにつけ、何事も曖昧にせずに決着をつけることです。
そのためにも「とことん、しつこく、あきらめず」を信条に、今年一年頑張って参る所存です。
そして、今年もまた「柏洋通信」をよろしくお願い致します。

　11月20日から8回目の色替えに入り、予定通り25日から生産を再開しました。
今回は茶から白(透明)への変更になります。
前回の実績を基に検討した結果、今回の色替えでは幾つかの変更を加えました。
まず溶解炉自体のガラスのレベルを僅かに上昇させ、その後一定の時間を経て元のレベルにまで戻しました。
これは白とは性質の異なる茶色のガラスが、溶解炉内に残らないようにするためです。
また吹製再開に合わせ、溶解炉の底部の温度を若干上昇させました。
これは気泡の発生を抑えるとともに、熔解炉の隅に停滞しやすい結晶化したガラスなどを、出し切る効果を期待してのことです。

詳細な分析はこれからになりますが、生産再開から2週間程度を経た時点では、前回と比較してよりスムーズに立ち上げることができたと見ています。
当社に最適な色替え技術の確立に向け、まだまだ試行錯誤は続きます。

　56期下期のQC活動のレビューを行いました。
事務局の作業の遅れもあって、本来なら今期に入って直ちに行うものが、第二四半期にまでずれ込んでしまいました。
そのため、成果の総括が疎かなまま、既に新たなテーマに取り組み始めてしまったチームもあり、全体的に統制の取れない状況になってしまいました。
スタッフ不足などの理由はあるにせよ、私を含む会社の幹部はこのような失態を繰り返さないよう、猛省しなければなりません。

さて、現在も日本の多くの企業でQC活動が熱心に進められています。
しかしながら、QC活動が今ほど難しい状況に置かれたことは、未だかつてなかったのではないでしょうか。
同じ職場に正社員とパート、派遣社員、外国人などが混在するため、職場で一体感を醸成すること自体が難しくなっています。
また慢性的な人手不足から、改善に向けた意識を持続することが難しいことも事実です。
同じ職場という閉じられた社会で改善を進めていると、どうしても内向きになりがちです。
世の中の流れからかけ離れてしまうという、恐ろしさも否めません。
このような混沌とした状況を背景に、集団で課題を解決しようとする、 いかにも日本的なQC活動は、従来のやり方では限界が見えてきたのだと感じています。
さて、そんな閉塞感を打ち破るための鍵を握っているのは、実は外国人なのかもしれません。
異なる立場で働く人たちの、異なる視点をそのまま持ち込むことが、突破口になるのではと考えます。
さらに一歩踏み込めば、ＩＴやＩoＴを駆使してビッグデータを活用することが、ポイントになるのだと思います。

社長としての立場から見ると、残念ながら今回のレビューはたいへん低調に終わったと言わざるを得ません。
事務局の不手際があったにせよ、結局賞に値するチームは現れませんでした。
全体的に見て、多くのチームで問題点の掘り下げ甘く、真に解決すべき問題が絞り込めていません。
先に「解決策ありき」で、活動を無理やりそこに持って行こうとする流れも散見されます。
問題点の認識が曖昧であれば、自ずと対策も的を射たものにはならず、成果も極めて限定的にならざるを得ません。
またQC活動はあくまでボトムアップの活動とはいえ、管理職の適切な関与が必要であることは自明の理です。
今回のレビューでも、その差が成果の差となって如実に表れています。
それでも、慢性的な人手不足が続く厳しい環境にもかかわらず、熱心に活動する従業員の姿には頭が下がる思いです。
今後の活動に期待します。