3月11日、当社の研修室で第55期上期QC活動発表会が開催されました。各職場から18チームが参加し、日頃の活動内容と成果が報告されました。

　当社にも徐々にQC活動が浸透してきていると感じていますが、今回は期間中に完了した活動が少なく、 少々物足りなさを感じたのは、社長の私だけではなかったようです。

　成果が顕著なのは、やはり問題の捉え方が適切で、なおかつリーダーの強力な統率力の下、全員参加が徹底されているチームです。中途半端な取り組みに不満が募るチームも見られましたが、それでも仮説に基づきデータを収集し、分析するというカタチはできつつあると感じています。

　今回残念ながら最優秀賞に該当するチームは現れませんでしたが、以下の2チームが栄えある優秀賞に輝きました。次回に期待したいと思います。

優秀賞
倉庫：物流チーム「3号倉庫内資材管理」
工作：チーム本間「ISﾏｼﾝﾎﾙﾀﾞｰ組替・判別方法改善

　今年も3月8日から11日の日程で、フーデックス(国際食品・飲料展)が幕張メッセで盛大に開催されました。年々規模も拡大し、今年は日本はもとより世界の78の国と地域から、3,200社以上が一堂に会しました。また日本食が世界的なブームになっていることを反映してか、今年は海外、特に東南アジアとりわけ、中国からの来場者が増えていることを実感。文字通り国際的なイベントとなっています。

　主な来場者は新しい商材探しに血眼な大手百貨店やスーパーの仕入れ担当者(バイヤー)たちですが、 会場に一歩足を踏み入れれば、食にまつわる最先端の状況や、これからのトレンドを目の当たりにできることから、我々のような食品や飲料に関わる様々な業態の人たちにも、見逃すことのできない重要なイベントとなっています。

　さて、こうした食の最前線に触れ、次のヒット商品を占うことも重要なのですが、私にとっての最大の目的は、当社のユーザー様と直にお会いすることです。

　我々の直接のお客様は、多くの場合我々メーカーとガラスびんを実際にお使いになる生産者の方々との 橋渡しをしていただく問屋さんです。 意外に思われるかもしれませんが、我々メーカーと生産者の方々との接点は、近いようで案外遠いものなのです。 ですからこうしたイベントは、実際にガラスびんをお使いいただいているお客様の生の声を、 直にお聞きする貴重な機会でもあるのです。

　今年も北から南まで、日本全国の多くのお客様にお会し、日頃のご愛顧に感謝することができたことは、 経営者として無類の喜びとなりました。

　2月19日、地元の宮戸工業団地にある福島サンケンさんを、三浦副工場長、石井課長、橋本課長、石川課長そして七島の5名で訪問しました。二本松市のある会合で社長の嶋内さんとお会いする機会があったのですが、そこで5Sの話ですっかり盛り上がり、意気投合してしまいました。 そこでずうずうしくも工場見学をお願いしたところ、快諾していただいたというわけです。

　嶋内社長も製造業にとって5Sは基本中の基本であるとのお考えで、正に私と同意見です。嶋内社長は「増々高まるお客様の品質に対する要望や、そうした厳しい環境下で利益を確実に上げていくために、 全社一丸となって5Sに取組むことが、企業の生き残りをかけた活動としてなくてはならないものになっています」と語ります。 福島サンケンさんは上場会社のサンケン電気の関連会社として、1988年に二本松に進出されました。現在はフラット型LEDの生産と、グループ企業が生産されるパワー半導体の特性検査を一手に引き受けるなど、 サンケン電気グループの中で重要な役割を担われています。5S活動でも積極的かつ先進的な活動がグループ内で高く評価され、 優秀な事業所として数多くの受賞歴を誇っています。

　当日は嶋内社長以下、阿部工場長、菅野製造統括部長、渋谷グループリーダー(GL)にご対応いただきました。特に5S活動の事務局を担当されている渋谷GLには、パワーポイントを駆使しスタート当初から現在に至るまでの様々な取り組みをご説明いただきました。その後は菅野製造統括部長にもご同行いただき、工場内のクリーンルームをご案内いただきました。
全社的に取り組むというトップの強い意志と、それに応えるボトムアップの様々な取り組みが的確に融合し、 当社とは比較にならないほど高いレベルに達していると感じました。スペースの都合で詳しい内容まで紹介できないのは残念ですが、我々にとって大いに勉強になったばかりでなく、 非常に大きな刺激をいただきました。

　本日いただいた多くのヒントを、今後の当社の5S活動に生かしていく所存です。最後に嶋内社長から「これからも5S活動の交流を続けていきましょう」と、うれしいご提案もいただきました。 今度は近々渋谷GLが当社にお越しいただくことになっています。

 当社は昨年11月に溶解炉の改修工事を行いました。それを契機に、従来茶(茶色)製品と白(透明)製品をそれぞれ別々の溶解炉で 生産してきた二窯体制から、茶製品と白製品を一つの溶解炉で交互に生産する一窯体制に改めました。合理化を徹底してコストを抑えるとともに、エネルギー効率を極限まで追及 すると、必然的に今回の一窯体制に行きつきました。

 2月9日の23時より白から茶への色替えが始まりました。溶解炉に投入する原料を透明ガラス用から茶色ガラス用へと徐々に変更しながら、溶解炉の中のガラス素地(溶けたガラス)を、透明から茶色に入れ替えていきます。透明ガラスと茶色のガラスは正反対の性質を持っていることから、急激に原料を入れ替えると、透明ガラスと茶色のガラスが化学反応を起し、大量の 気泡が発生する危険性があります。ですから、原料を8段階に分けて調合し、ガラスの状態を注視しながら慎重に投入していきます。

 色味は透明から淡いグリーンへ、さらに濃いグリーンへと変わり、スタートから5日目の15日に、無事美しいゴールデンアンバー(琥珀色)になりました。その間、光の透過する量やガラスの比重を逐次チェックし、確実に茶色のガラス変わったことを確認する作業も続けられました。

 2月15日の午後からまず1ライン、翌日の16日にもう1ライン、そして17日に最後のラインが稼働し、全3ラインの生産が再開されました。色替えは当社にとって初めての経験でしたが、多方面の方々からご支援、ご協力をいただき、ほぼ計画通りに進めることができたと考えています。

 お客様により信頼していただくために、色替え技術の確立に努めて参ります。