6月29日から7月1日まで、東京ビッグサイトで開催された「第1回 Drink　Japan飲料・液状食品開発 製造展」に行ってきました。このイベントは、医薬品、化粧品、洗剤の研究・製造技術展である「第29回 インターフェックス　ジャパン」と同時開催され、 医薬品、健康食品、化粧品などの液状化製品に関連する原材料、製造機器から各種容器、受託製造メーカーまで、幅広い業種が出展していました。また飲料に関する多種多彩なセミナーも数多く開催されており、私は今回特に興味を引いた「容器・包装開発の未来像~あるべき姿とは？~」を受講しました。 因みに顔なじみのキャップメーカーや同業者の顔もちらほら見受けられ、業界の関心の高さが窺えました。

　今回の講演は日本コカ・コーラの「コカ・コーラが考える容器の姿　コンツアーボトルから2020年Visionに向けて」とサントリーの 「サントリーの包材設計におけるサスティナブルの取り組み」の2本立てでした。スペースの都合もあるので、ここでは日本コカ・コーラの松岡氏の講演に絞ってお話ししましょう。さて、飲料の容器の主流がペットボトルに移って久しいですが、その快進撃は1996年に500ml以下の小型ペットボトルの業界自主規制が撤廃されて以降になります。 それ以前の1985年では、ガラスびんが日本コカ・コーラの全飲料に占める比率は実に50％以上。その後缶に逆転されますが、前述の1996年を契機にペットボトルが増加に転じます。 さらに消費者の「持ち歩いて飲みたい」の欲求を受け、2000年代に入ると缶にとって代わりペットボトルが台頭、2014年時点ではペットボトルが79％を占めるまでになりました。 因みに我がガラスびんは僅か1％程度と残念な状況になっています。

　コカ・コーラは全世界で飲料を世界で一番売っている会社です。それはイコール世界で一番容器を使って、排出している企業でもあるのです。 そこでコカ・コーラでは「地球と人にやさしい容器」を標榜し、容器やキャップメーカー他をリードして、ペットボトルのリサイクルに積極的に取り組んできました。軽量化(Reduce)：原材料の使用量をできるだけ少なくする。再利用(Reuse)：使い終えたパッケージは資源として回収し、できるだけ再利用する。 再生利用(Reuse、Recycle)回収したパッケージはできるだけ再利用・リサイクルして廃棄しない。 こうした取り組みの進化した形として、Bottle to Bottleを実現するメカニカルリサイクルを2015年より導入。 一方でPETを作るための原料となるレジンのエチレングリコール分に、再生可能資源である植物由来の原料（30％程度）を使ったプラントボトルも2010年から採用しています。 現在は食用の植物から抽出した糖蜜など使っていますが、将来的には食糧難にも対応するべく木材の端材や植物の茎など、比可食の原料での研究も進めています。

　今回の講演を聞くまでは、正直ペットボトルのリサイクルがここまで進んでいるとは知りませんでした。 リサイクルとはガラスびんの専売特許でも、アピールポイントでもなくなりつつあることを、改めて実感したところです。とりわけ飲料の分野では、ペットボトルの流れが今後大きく変わることはないでしょう。それでは我々は、どのような分野を伸ばしていけばよいのでしょうか。 キーワードはやはり「中身に対する付加価値」だと考えます。ガラスびんだから可能になる自由な形状や多彩な色味、そして適度な重量感はペットボトルにはない魅力です。今回の講演を受講して、飲料の分野におけるペットボトルの圧倒的な存在感にはめまいを覚えるほどでしたが、 ガラスびんの立ち位置を改めて見直す機会になったという点で、貴重かつ有意義な体験であったと感じました。

※当文章の作成に際し、当日講演会で配布されたレジュメを参考にしました。

　6月22日から24日まで、東京ビッグサイトで開催された「第27回 日本ものづくりワールド」に行ってきました。
このイベントは、「第27回 設計・製造ソリューション展」、「第20回 機械要素技術展」、「第7回 医療機器 開発・製造展」、 「第27回 3D＆バーチャル リアリティ展 」の4つの専門展から構成され、国内はもとより海外からも含め2000社以上がビッグサイトの東ホール、西ホールを埋め尽くします。最新のCAD、生産管理システム、３Dプリンタから、製造業を下支えする基幹部品である軸受・ベアリング、ねじ、ばねなど、 その他加工技術、計測機器、バリ取り機、試作、OEM、３DCG技術、高精細ディスプレイに至るまでを網羅。 しかも世界的な大企業と、腕に覚えのある東京下町の町工場が肩を並べて一堂に会する、文字通り日本のものづくりの全貌がここに揃い踏み、と言っても過言ではないでしょう。 とても一日では回りきれない一大イベントなのです。

　さて、私のお目当ては23日に行われた特別講演「マツダのモノ造り革新とグローバル生産」(菖蒲田専務執行役員　品質・ブランド推進・生産・物流統括)です。マツダは「今最も輝いている自動車メーカー」だというと、賛同される方は多いのではないでしょうか。米国フォードの資本参加と撤退を経て、大変厳しい時代を乗り越えた今、運転する楽しさ、喜びを前面に打ち出した「マツダらしさ」は、広く私たちの共感を呼ぶところです。 私の周りでもマツダ車のファンは確実に増えています。そんな旬の自動車メーカーの「モノ造り革新」に、興味津々なのは私だけではありません。当日は会場に多くの人たちが詰めかけ、急遽映像で視聴する会場も追加されたほどでした。

　まず世界シェア2％という現実を踏まえ、マツダというブランドをどのように再構築していくかがポイントでした。トヨタやGMと同じ土俵では戦えないことは自明の理です。嘗てバブル期に軽自動車から高級車まで、フルラインナップを目指して無残にも挫折した苦い歴史もありました。 そこで編み出されたコンセプトが、テレビCMでもお馴染みの「ZOOM　ZOOM」です。「ZOOM　ZOOM」とは日本でいう「ブー、ブー」のこと。子供がおもちゃのクルマで遊ぶ際、無意識に出てくる言葉です。 正にクルマの楽しさやドキドキ感を体現していると言えるでしょう。マツダのクルマ造りの原点がここにあります。次にデザインです。マツダのクルマには、コンパクトカーからセダン、SUV、スポーツカーに至るまで、共通した匂いがあると思います。 それが魂の動きをカタチにする魂動デザイン(KODO：SOUL　of　MOTION)です。そして動きのある、複雑かつシャープなボディラインを市販車に忠実に再現するには、新たな技術開発が不可欠でした。 2016年ワールドカーオブザイヤーを受賞したロードスターは、試行錯誤の末に到達した魂動デザインと技術の集大成なのです。 ライバルたちはいずれも本場ヨーロッパの一千万円近い超高級車ばかりですから、喜びもひとしおだと言います。と同時に製造工程の革新にも挑みました。技術開発の長期ビジョンとして掲げたのが「世界中の自動車メーカーが驚くような革新的な内燃機関を搭載したクルマを開発・販売する」でした。 しかし、これを実現するには従来のモノ造りの延長では不可能です。技術革新を伴う様々な商品を開発・生産しながら相反する特性を実現し、 複数の車種をあたかも単独の車種を生産するかのように効率化するというものです。例えばエンジンは従来排気量が違えば機構大きく異なり、 工程や部品も違って当たり前の世界でしたが、異なる排気量でも共通構造を実現し、製造効率を飛躍的に向上させました。そして開発も工場も販売も、全てのマツダマン&ウーマンの視線の先には、常にクルマの大好きなお客様の笑顔がありました。

　柏洋の得意技を活かし、将来的にどのような分野に軸足を置くべきなのか、どのような技術に特化して磨き込んでいけばよいのか。 現在日々悩みながら模索しているところです。大手と同じ分野で戦うには無理があるのは当然です。マツダと当社では規模や分野は大きく異なりますが、今回の講演は当社が将来進むべき道を考えるうえで、示唆に富んだ内容であったと感じました。

　今年は新卒が３名、中途入社が１名の計４名を迎え、６月22日に恒例の組合主催「新入社員歓迎ボーリング大会」が開催されました。いつの時代でも新しい仲間を迎えるのは心躍る出来事ですし、どのような組織であっても、新陳代謝が進まなければ活力が失われ衰退してしまいます。毎年のことではありますが、このように新人を迎えることができることは、経営者にとって何ものにも代えがたい喜びです。

　さて、会社においては昨年11月に行われた溶解炉の大規模改修を経て、その後透明から茶色、そして茶色から透明へと2度の色替えを成功裏に収めることができました。大会に先立ち社長として一言お話をしましたが、「お客様のご理解とご協力の下、従業員の皆さんの頑張りがあったからこそできたこと」と、改めて感謝の気持ちを表した次第です。

　大会は例年同様に熱戦が繰り広げられ、各レーンでは好プレー、珍プレーが続出。職場の違いや年齢の壁も越えて大いに盛り上がりました。当社の決算は7月ですから、今期も残すところ1カ月余りとなりました。経済情勢は益々混沌とするばかりとはいえ、明日から全社一丸となってラストスパートをかけ、来期に繋がる良い形で終えたいものです。