去る2月13日に発生した福島県沖を震源とする地震によって、当社の二本松工場に被害があったことは、既に柏洋通信VOL.123でお伝えしている通りです。外部の業者の方々の迅速な対応もあって、2月19日には全てのラインでフル生産の運びとなり、その後順調に生産を続け現在に至っています。その間外部の専門家と業者を交え、地震による影響を精査するため、改めて現場を徹底的に見て回りました。その結果、生産に支障を来すほどの大きなダメージはなかったものの、次回の全面的な窯の改修は5，6年先になることから、万全を期すために自社による事前工事を含め、3月16日から28日にかけて断続的に補修工事を行いました。レンガに亀裂が入るなど、気になる個所についてはモルタルで補修し、さらにブロワーで風を当てるなどしてレンガの温度を適度に保つよう、コントロールしていきます。

　窯の補修工事と並行して23回目の色替え(透明⇒茶)も行いました。期間は3月26日から30日にかけての中5日。前回(21回)と比べ、色替えのスタート時点での窯の温度は低めでしたが、ほぼ同様のプロセスで作業を進めた結果、前回に劣らず非常に良い状態で終始したと考えています。3月31日の朝から順次生産をスタートさせ、翌4月1日には3ライン全てで生産を再開するに至りました。ガラスの状態は色調が前回より濃かったことから若干の調整を加えましたが、気泡の発生も抑えられ、良い状態で生産再開を迎えられたものと思います。また色替えの期間を利用して、業者にフィーダー燃焼をコントロールする機器のチェックと調整をお願いしました。幾つかの指摘は受けたものの、大きな問題はなかったとの報告を受けています。しかしながら、生産再開後も一部のラインで不具合が見られることから、早急に指摘箇所を見直し、生産の安定化を図っていきます。

　2月13日の深夜に発生した大きな揺れは、あの東日本大震災の余震とのことですが、私たちに10年前の苦い記憶を呼び覚ませるばかりでなく、巨大地震の恐ろしさを改めて思い知らされる機会となりました。

　当社の工場が立地する福島県二本松市は、東日本大震災の際が震度6強で、今回はそれより低い5強でした。揺れの度合いを示す値は明らかに小さいのですが、前者が大きな横揺れだったのに対し、今回は時間こそ短かったものの、激しく小刻みに揺れたことから、前回よりも大きく感じられたと言う人は少なくないようです。10年前の東日本大震災では、電気やLNGが不通となり大変難儀しました。幸いなことに、今回はそうしたインフラの不具合は生ずることなく、窯の安全確保に前回ほど苦慮することはありませんでした。それでも揺れ方に差があったからなのか、建屋のガラスが何カ所か割れ、外壁の一部が大きく損傷するなど、10年前とは様相の異なる被害が出ています。尚、深夜の時間帯の発生ではありましたが、従業員やその家族にけがなどなかったことは、不幸中の幸いでした。

　地震の激しい揺れの影響で、製壜機や検査機など設備の多くが、アンカーボルトで固定されていたにもかかわらず定位置からずれ、生産を一時的にストップせざるを得ませんでした。直ちに復旧作業に入り順次修正を加えた結果、地震発生翌日の14日には1ラインの生産を再開。その後外部の業者の方々の協力もあって、2月19日には3ライン全てで生産再開に漕ぎつけました。その間倉庫に保管してある製品には荷崩れなどの被害はなく、出荷に遅れは生じませんでした。今後は早期に窯の痛んだ個所の修復を行い、万全な体制で生産に臨みます。また、地震発生直後の初期対応では、10年前の経験を活かし大きな混乱なく進められたことは、今後に生きる大きな収穫となりました。

　今回の地震で被害に会われた方々に心よりお見舞い申し上げるとともに、地震発生の直後から当社の復旧作業にご尽力いただきました皆様に、この場を借りて改めて御礼申し上げます。

　2月3日、第1回目の「成形向上プロジェクト」を開催しました。当社は今期で創業60年を迎えました。その間、当社は曲りなりにも事業を続けてくることができたことから、成形技術に関して同業他社と比べても、それなりの自負は持っています。それでも、それら全てにおいて理論的な裏付けがあるかというと、自信をもって「イエス」と言い切れないのが実情です。確かに経験と勘、さらには都合の良い思い込み(？)の域を出ない部分があることは否定できず、こうしたことが起因して、同様のトラブルが幾度となく繰り返されるという悩みを抱えています。そのため、当社の成形技術を一度原点に立ち返って見直す機会を持ちたいと、常々思っていました。今回外部の有識者のご支援を戴く機会を得られることになったことから、「成形向上プロジェクト」をスタートさせる運びとなりました。因みに講師は縁あって、東洋ガラスOBの林達雄さんにお願いすることになりました。林さんは長年に渡って、製造現場の改善に尽力されてこられました。

　本来なら第1回目のプロジェクトは、林さんに当社の工場をじっくり見て回っていただくことから始めるのが筋ですが、如何せん2回目の緊急事態宣言が11都府県に出ている最中ですので、止むを得ず二本松工場と東京本社、そして神奈川県の林さんのご自宅をリモートで繋いで行わざるを得ませんでした。プロジェクトの冒頭で自己紹介をされた林さんのモットーは、「現場・現物・現実・原理・原則」とのこと。林さんは根っからの現場主義者であり、良い意味でデータ至上主義者だと理解しました。そんな林さんですから、プロジェクトのスタートは物足りないものに感じたのではないでしょうか。こちらの準備不足も否めませんが、あらかじめ用意していただいたパワーポイントに基づく質疑応答が大半で、議論の盛り上がりも今一つで終わったというのが私の感想です。

　改めて感じたのは、このプロジェクトを生かすも殺すも我々次第だということです。当り前の話ですが、このプロジェクトは月に1度、林さんから東洋ガラス時代の経験談を拝聴する場ではありません。我々が直面する課題を林さんにぶつけ、一緒に悩み、考え、行動して解決していく場でなければなりません。我々が課題に対して必要なデータを徹底的に集め、その上で我々が「こう考えるがどうか？」と、我々の見解をきちんと表明して初めて、林さんも本気なって我々に向き合っていただけるのだと思います。このプロジェクトを意義あるものにするには、一にも二にも我々が如何に本気になって林さんにぶつかっていくかにかかっているのだと痛感しました。これからのプロジェクト活動の中で、メンバー一人ひとりの覚悟が試されます。

　1月20日から22日の日程で、東京ビッグサイト青海会場で開催された、「第5回スマート工場EXPO」を覗いてきました。最先端のロボットやAIを駆使した生産管理システムなどの情報収集はもちろんですが、この緊急事態宣言下での大型展示会が、どのように開催されているかにも興味があります。案の定というと主催者の方々には失礼に当たるのでしょうが、私が訪れたのが最終日の午後ということを差し引いても、会場は大勢の人々で賑わっているとは言い難い状況でした。もちろん会場でのコロナ感染防止対策は徹底されています。会場の入り口では全ての入場者に検温が義務付けられ、手指の消毒や三密の回避にも配慮が行き届いています。しかしながら、広大な会場には歯が抜けたように、出展を辞退した企業の空きブースが目につきます。そこには代わりにベンチが置かれているので、広い会場を歩き回って疲れても、休憩場所には事欠かないのですが。さらには、出展したにもかかわらず、そこには人が見当たらず、パンフレットと名刺を入れるボックスがあるだけのブースも。そんな中でも、何とかして成果を上げようとする試みも目にしました。某国立大学のブースでは、説明を求める来場者に対し、ブースに置かれたモニター越しに、リモートで説明する光景がありました。こうした形が緊急事態宣言の下での展示会の、正しい姿かもしれません。リモートでの商談やプレゼンテーションは、今や珍しいことではなくなりましたが、実際に多くのモノを見て、触って、比較して、実感できるのは、リアルな展示会の持つ大きなメリットであることに変わりはありません。いずれにしても、当面は感染の拡大を防ぎつつ、展示会の効果を最大化する試みを続けていかなければならないのだと、再認識したところです。

　さて、今回は「三品産業におけるロボット・AIイノベーション」と題するセミナーを受講することができました。三品産業とは一般的に食品、化粧品、医薬品産業を指します。大まかに言えば、いずれの産業も少量・多品種生産が主流です。自動車産業のように流れ作業による大量生産とは真逆の生産方式ゆえに、大型の産業用ロボットが導入しづらい業種と言えるでしょう。当社の業態がそのまま三品産業に当てはまるかと言えば、それほど単純な話ではないのですが、年間300種類以上を生産する当社にとって、いわゆる協働型ロボットの導入事例は、業界こそ違えども大変参考になります。

　セミナーの一つ目は、某大手食品メーカーのAIを活用した画期的な原料管理システムの事例です。特筆すべき点は、国内の競合数社を巻き込み、国の支援を受けつつまとめ上げたところだそうです。担当されたのは大手総合電機メーカーから移籍され方ですが、電気メーカー時代は生き残りをかけ、競合する国内メーカーとの間で熾烈な競争に明け暮れていました。しかし、気が付けば真の競合はアジアの他のメーカーに移っており、結局のところ国内メーカーは共倒れに終わってしまいました。当時国内にあった最新鋭の巨大工場は、既に跡形もなく消滅しています。世界に伍して戦うには一社単独でシステムを開発するには限界があり、競合といえども協力関係を結び、国内の金と英知を結集する必要があるとのこと。ここではシステムの詳しい内容は省きますが、今回の事例はその成功例なのだそうです。しかしながら、急遽リモートでの開催に変更になったらしく、準備期間が足りなかったのでしょうか。途中で頻繁に音声が途切れるうえ、資料のパワーポイントが度々フリーズするなど、受講している我々はたまったものではありません。セミナーの内容自体は素晴らしいのですが、「スマート工場EXPO」と銘打っておきながら、とてもスマートとはいえないこの状況に、思わず苦笑せざるを得なかったのは、私だけではないでしょう。

　二つ目のプレゼンテーションは、某ロボットメーカーによる三品産業への導入事例です。このメーカーは元々小型ヘリコプターなどの開発を目指していましたが、バブル崩壊を境にそのニーズ自体が消滅してしまったことから、それまで蓄積してきた技術やノウハウを転用し、ロボットの開発に着手したのだそうです。早くから東京大学と組んで二足歩行のロボットを開発するなど技術力には定評があり、人間と一緒に働く協働型ロボットの分野でも先頭を走ってきました。ロボットに道具や治具を持たせることで、仕事の幅を広げるというコンセプトの下、三品業界の多くの企業で導入が進んでいます。ある大手化粧品メーカーの事例ですが、ランダムに置かれた充填済みのチューブ製品を、ロボットがカメラで製品の位置や向きを認識し、次の工程に向け一つ一つ掴んで流れるコンベアの上に置いていきます。その場面で注目したのは、ロボットはカメラで製品の裏と表を認識しますが、裏を向いた製品はコンベヤに直接流さず、あらかじめ設置されている反転装置の上に置くところでした。反転装置は直ちに作動して製品を表に返して コンベヤに流します。ロボットが製品を裏から表に反転させることは可能でしょうが、動きが複雑になって作業のスピードが落ちるのだと理解しました。複雑な工程を簡単な反転装置に委ねることで、コスト面も抑えることができます。別の事例では、従来3人で行っていた選別作業を、二つの腕を持ったロボットを導入することで、一人でこなせるようになりました。何から何までロボットに任せるのではなく、道具や治具を生かしながら、さらに人の力も上手に利用しながら作業の効率を高め、人手不足の解消に役立てるのが協働型ロボットのあるべき姿だと思います。当社にとっても非常に参考になる事例であり、ロボット導入に向けたハードルは、決して高くはないと感じました。